我国食品行业重点工业企业关键工序数控化率已达 63.3%

中国经济报导：根据工业和信息化部等部门联合印发的《食品工业数字化转型实施方案》，我国食品行业重点工业企业关键工序数控化率已达 63.3%，数字化研发设计工具普及率达 72.8%，乳制品、饮料制造等领域龙头企业智能工厂达到国际领先水平，这一进展标志着食品工业正加速从传统制造向智能制造转型。

阶段性目标明确

方案提出到 2027 年，规模以上食品企业关键工序数控化率、数字化研发设计工具普及率均需达到 75%，培育 10 家以上智能工厂及 5 个高标准数字化园区，并打造百个典型应用场景。至 2030 年，新一代信息技术将在规上企业实现全链条覆盖，形成具有国际竞争力的数字产业集群。这一目标体系既包含技术升级硬性指标，也强调产业链协同与生态构建。

分类施策精准推进

针对乳制品、酿酒、精制茶等细分领域制定差异化路径。例如，乳制品行业通过物联网优化冷链物流，酿酒行业运用区块链技术实现原料溯源，精制茶行业借助 AI 视觉系统提升分拣精度。这种 “一企一策” 模式有效解决了食品工业品类繁杂、工艺差异大的痛点。

智能化生产体系构建

关键工序数控化突破：饮料行业龙头企业通过 5G+AI 质检系统，实现瓶装饮料异物检测准确率达 99.99%，生产效率提升 30%。例如，三全食品 5G 智慧工厂通过数字化改造，将水饺生产线的换型时间从 4 小时缩短至 20 分钟，单位能耗降低 15%。

柔性生产能力提升：云南坚果加工企业利用数字孪生技术，实现核桃破壳、分级、包装的全流程虚拟调试，产品定制响应速度提高 40%。星联精密通过数控化改造，将吹瓶模具研发周期从 45 天压缩至 28 天，支持客户快速推出个性化瓶型。

全链条数字化协同

供应链可视化管理：食品工业互联网平台接入设备超 883 万台（套），实现从原料采购到终端销售的全链条数据贯通。例如，某乳制品企业通过区块链溯源系统，将产品召回时间从 72 小时缩短至 2 小时。

质量安全智能防控：AI 视觉检测系统在肉类加工企业的应用，使寄生虫、淤血等缺陷检出率提升至 98%，同时减少人工检测误判率。2025 年数据显示，应用数字化质量管控的企业产品抽检合格率同比提高 2.3 个百分点。

数据驱动的创新升级

研发模式革新：头部企业通过大数据分析消费者偏好，开发出低糖、高纤维等健康食品，新品研发周期缩短 30%。例如，某烘焙企业利用 AI 算法优化配方，推出的全麦面包复购率提升 40%。

能耗与成本优化：工业互联网平台通过实时监控设备能耗，帮助企业实现精准调度。河南某调味品企业通过数字化改造，单位产值能耗下降 8%，年节约电费超 200 万元。

东部沿海先发优势

广东星联精密作为全球吹瓶模具隐形冠军，数控化率超 95%，研发人员占比从 10% 提升至 40%，产品出口占比近 70%，高端市场占有率亚洲第一。其数字化转型经验表明，传统制造企业可通过技术迭代实现从 “成本优势” 向 “技术壁垒” 的跨越。

中西部特色产业升级

云南省通过 “十四五” 食品工业规划，推动核桃、澳洲坚果等特色产业数字化。例如，楚雄州某企业引入智能分选设备，将坚果分级效率提升 5 倍，同时开发出核桃肽、坚果壳活性炭等精深加工产品，附加值提高 3 倍。

产业链集群化发展

河南省依托工业互联网平台，打造轴承、食品等行业协同云，接入 145 家轴承企业，使产品设计周期缩短 30%，生产效率提升 3.5%。这种 “平台 + 生态” 模式为中小企业提供轻量化数字化解决方案，降低转型门槛。