全国首套悬臂式智能化掘锚机器人进入常态化运行

中国经济报导：全国首套悬臂式智能化掘锚机器人由中国煤炭科工集团上海研究院自主研制，已在山东能源集团东滩煤矿完成 6 个月工业性试验并进入常态化运行。该设备集成截割、装运、行走、钻锚及支护功能，突破多项行业技术瓶颈，首创中线定位自动切割同步装载技术，实现 “掘、支、锚” 一体化施工，作业效率和安全性显著提升。

智能化截割与导航

采用 “激光 + 惯性导航” 双模定位系统，整机定位精度≤5cm，控制精度≤10cm，可实现远程智能化自动截割。配套的智能截割算法能实时解析岩层数据，根据围岩变化自定义切割程序，巷道成型平整度较人工操作提升 25%，迎头截割断面成型为竖立面，有效减少空顶距，提高工作面安全性。

高效作业模式

完成 24m² 断面巷道一排截割和装载仅需 6 分钟，较传统工艺缩短 25%，月进尺提升 20% 以上，创下井下无人化智能掘进新纪录。随掘随装技术无缝衔接截割与装载工序，显著压缩作业周期。

少人化与安全性

常态化实现巷道迎头无人智能截割，从根本上解决传统掘进中 “截割 - 支护” 协同难题，单班作业人数大幅减少。设备集成多种传感器和健康监测系统，可实时反馈工作状态并预警故障，降低人工干预风险。

行业影响与推广

该机器人的成功应用标志着煤矿掘进向智能化、少人化迈出关键一步，为全国煤矿智能化建设提供了示范。其技术成果已入选 2024 年度全国煤矿智能化建设重大进展名单，并在神东矿区等 60 余座矿井推广应用。中国煤科上海研究院还在 2024 年国际重型机械装备展览会上展示了 EBZ260M-2 掘锚机等系列产品，进一步推动技术普及。

经济效益与社会效益

效率提升：月进尺较传统工艺提升 20% 以上，掘进速度达每小时 9 米，显著缓解矿井生产接续压力。

成本降低：减少人工干预和设备损耗，间接降低人力成本和维护成本。例如，某煤矿智能掘进设备应用后每年可节约人工费用 520 万元 / 面，回采工效提升 60%。

绿色转型：减少粉尘污染和碳排放，助力煤矿从 “黑色矿山” 向 “绿色智谷” 跃迁。

该机器人的应用不仅推动煤炭行业技术革新，也为其他地下工程领域（如隧道施工）提供了智能化解决方案参考，具有广阔的市场前景和社会价值。