我国油气长输管道建设迈入“全地形自动焊”新时代

近日，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统实现了大规模应用，这一里程碑事件标志着我国长输管道建设实现了从“分段式人工焊”向“全地形自动焊”的历史性跨越。这不仅是对施工效率的显著提升，更是我国在油气长输管道建设领域科技创新的又一次成功实践。

“四全”机器人，开启全地形自动焊新时代

“四全”管道焊接检测机器人装备系统，顾名思义，它在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上都实现了全面突破。该系统能够覆盖直径33毫米至1422毫米的管径范围，适应坡度≤30度的复杂地形，能够全自动焊接直管与直管、直管与热弯弯管等全焊口类型，并实现全自动焊超声波（AUT）检测。这意味着，管道零间隙组对、全部焊口全部焊层100%实心焊丝自动焊以及全自动焊超声波（AUT）检测的新时代已经到来。

传统焊接的挑战与“四全”机器人的优势

过去，我国油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在诸多问题，如劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等。为了解决这些问题，管道局设立了15个科技专项，经过不懈努力，成功研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。

焊工通过遥控盒即可进行自动焊接，大幅度减少了焊工的劳动强度。在东非原油外输管道建设中，“四全”管道焊接检测机器人装备系统的焊接一次合格率达到了98%以上，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料用量由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

广泛应用与国际化认可

目前，“四全”管道焊接检测机器人装备系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，并获得了法国道达尔公司、沙特阿美公司的认证。这一装备系统已经全面应用于东非原油管道、沙特阿美管道项目，展示了我国在油气长输管道建设领域的强大实力。

我国油气长输管道建设迈入“全地形自动焊”时代，这不仅是对施工技术的重大突破，更是对我国能源安全和发展的重要贡献。随着“四全”管道焊接检测机器人装备系统的广泛应用，我国油气长输管道的建设效率和质量将得到进一步提升，为国家的能源战略提供有力保障。